模压成型的缺点
（1）整个制作工艺中的成型周期较长，效率低，对工作人员有着较大的体力消耗，劳动力大。
（2）不适合对存在凹陷、侧面斜度或小孔等的复杂制品采用模压成型。这要求模具的结构较复杂，还可能发生熔体在较高压力作用下流动时使模具销轴、侧芯等弯曲，甚至折断的现象。
（3）对有很高尺寸精度要求的制品（尤其对多型腔模具），该工艺有所手短。
（4）模具制造复杂，投资较大，加上受压机约束，适合批量生产中小型复合材料制品。
（5）在制作工艺中，由于一般模压料熔体的粘度很高，要想完全充模存在一定的难度，有较高的技术需求。为了保证熔体能完全充模必须把模压料预制成特殊形状的料坯。
（6）在固化阶段结束后，不同的制品有着不同的刚度，对产品性能有所影响。
（7）制品的飞边较厚，去除飞边的工作量大。
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